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注塑模具浇口设计注意事项

发布时间:2019-11-08 23:28:51 点击量:
注塑模具浇口是注塑模具导入注塑料的通口,它的设计对于注塑件成型至关重要,苏州埃科法给您详细讲解。

设计原则

1、浇口应尽量开设在塑件截面最厚处,这样,浇口处冷却较慢,有利于熔料通过浇口往型腔中补料,故不易出现凹陷等缺陷。

2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小,能量损失最小,一般浇口处于塑件中心处效果较好。

3、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统,会使型腔中的气体难以排出,以至影响制品质量,这时,应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽,以利排气。

4、浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置,使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上,从而改变流向、降低流速,平稳地充满型腔,可消除塑件上明显的熔接痕,避免熔体出现破裂。

5、浇口的数量切忌过多,若从几个浇口进入型腔,产生熔接痕的可能性会大大增加,如无特殊需要,不要设置两个以上浇口。

6、浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近,以减少熔接痕的产生。

7、对于有型芯或嵌件的塑件,特别是有细长型芯的筒形塑件,应避免偏心进料,以防型芯弯曲或嵌件移位。

8、浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象,当小浇口正对着宽度和厚度很大的型腔时,高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力,由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。而喷射的熔体易造成折叠,使制品上产生波纹痕迹。

9、塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时,会产生定向作用,浇口位置应尽量避免高分子的定向作用产生的不利影响,而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。

10、在确定一种模具的浇口位置和数量时,须校核流动比,以保证熔体能充满型腔,流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。其充许值随熔体的性质、温度、注射压力等不同而变化。

11、对于平板类塑件,由于它易于产生翘曲,变形,这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起,若采用多点浇口,效果要好得多。

12、对于框架式塑件,可按对角设置浇口,可改善因收缩引起的塑件变形。

13、对于圆环形塑件,浇口应安置在切向,可减少熔接痕,提高熔接部位强度,并有利排气。

14、对于壁厚不均匀的塑件,浇口位置应尽量保持流程一致。避免产生涡流。

15、对于壳体塑件,可采用中心全面进料的浇口布置,可减少熔接痕。 16、对于罩形、细长筒形、薄壁形塑件,为防止缺料,可设置多个浇点,并设置工艺筋。 上述浇口位置的选择原则,在应用时可能会产生矛盾,这时需根据实际情况灵活处理。